數(shù)控雙軸深孔機床-巨泰機床承諾守信-數(shù)控雙軸深孔機床優(yōu)選廠家

為提高加工效率，節(jié)約生產(chǎn)成本，制定了一套經(jīng)濟適用的深孔鉆加工解決方案，并通過幾次實戰(zhàn)試驗，成功地解決了頂驅(qū)關(guān)鍵件的旋轉(zhuǎn)頭、下筒體及閥塊等潤滑、控制油路的深孔加工工藝難題。 　　深孔鉆旋轉(zhuǎn)頭、下筒體及閥塊等潤滑、控制油路上都有一系列油路通道，徑長比達40倍，為典型的深孔。由于公司原有的加工方式有限，如采用傳統(tǒng)的加工方法，加工準備時間長、工人的勞動強度大、從而導(dǎo)致生產(chǎn)此類零件的效率低下、制造周期長，生產(chǎn)成本高；如采用的深孔鉆床加工，一次性投入費用較高，購置這樣的設(shè)備需要100萬左右，根據(jù)目前的生產(chǎn)量，設(shè)備投入后利用率不高。

深孔鉆按排屑方式分為外排屑和內(nèi)排屑兩類。外排屑的有槍鉆、深孔扁鉆和深孔麻花鉆等；內(nèi)排屑的因所用的加工系統(tǒng)不同，分BTA深孔鉆、噴射鉆和DF深孔鉆3種。 槍鉆常用高速鋼或硬質(zhì)合金制造。各類內(nèi)排屑深孔鉆可根據(jù)尺寸大小，采用焊接或機械夾固式可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀片的結(jié)構(gòu)。深孔鉆上的導(dǎo)向塊起導(dǎo)向和定心作用，減少鉆孔的偏斜和切削時的振動。深孔鉆的刀齒和導(dǎo)向塊的布置主要考慮分屑和切削時徑向力的平衡。刀體與鉆桿可用焊接或方牙螺紋聯(lián)接。

槍鉆是一種有效的深孔加工刀具，其加工范圍很廣，從玻璃纖維、特氟龍(Teflon)等塑料到高強度合金(如P20和鉻鎳鐵合金)的深孔加工。在公差和表面粗糙度要求較嚴的深孔加工中，槍鉆可保證孔的尺寸精度、位置精度和直線度。 要想使槍鉆加工深孔時能夠達到滿意的效果，必須熟練掌握槍鉆系統(tǒng)的性能(包括刀具、機床、夾具、附件、工件、控制單元、冷卻液和操作程序)。操作者的技術(shù)水平也很重要。根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)及工件材料的硬度以及深孔加工機床的工作情況和質(zhì)量要求，選擇適當?shù)那邢魉俣取⑦M給量、刀具幾何參數(shù)、硬質(zhì)合號和冷卻液參數(shù)，才能獲得優(yōu)異的加工性能。 在生產(chǎn)中，直槽槍鉆使用得。根據(jù)槍鉆的直徑并通過傳動部分、柄部和刀頭的內(nèi)冷卻孔的情況，槍鉆可制成整體式和焊接式兩種類型。其冷卻液從后刀面上的小孔處噴出。槍鉆可有一個或兩個圓形的冷卻孔，或單獨一個腰形孔 標準槍鉆可加工孔徑為1.5mm到76.2毫米的孔，鉆削深度可達直徑的100倍。特殊訂制的槍鉆可加工孔徑為152.4mm，深度為5080mm的深孔。盡管槍鉆的每轉(zhuǎn)進給量較低，但其每分鐘進給量卻比麻花鉆大(每分鐘進給量等于每轉(zhuǎn)進給量乘以刀具或工件轉(zhuǎn)速)。